一、濕法冶金浸出液的特性與處理需求

濕法冶金工藝中，金屬礦物經(jīng)過硫酸、鹽酸或硝酸等強酸浸出后形成的溶液，通常含有高濃度金屬離子（如銅、鎳、鋅）及未反應(yīng)的殘余酸液。此類浸出液具有以下特點：

強腐蝕性：硫酸濃度可達60%，鹽酸與硝酸體系的酸性更強，對設(shè)備材質(zhì)耐蝕性要求極高；

懸浮顆粒復雜：浸出渣中含未完全反應(yīng)的礦物顆粒、膠體及絮凝物，粒徑分布從納米級到毫米級不等；

高溫工況：部分浸出反應(yīng)溫度可達80℃以上，加劇設(shè)備腐蝕與密封老化風險 。

傳統(tǒng)固液分離工藝（如沉降池）存在效率低、金屬回收率不足等問題，而板框壓濾機憑借其高壓過濾能力和靈活的可調(diào)節(jié)性，成為酸性浸出液固液分離的主流裝備。

二、板框壓濾機的技術(shù)適配性

1. 耐腐蝕材料選擇

針對酸性環(huán)境，核心部件需采用特殊材質(zhì)：

濾板：增強聚丙烯（PPH）或橡膠涂層鋼板，耐受pH 1~14的強腐蝕介質(zhì)；

濾布：PTFE覆膜材質(zhì)，兼顧耐酸性與高精度攔截（孔徑1~50μm可調(diào)），避免膠體穿透 ；

密封系統(tǒng)：氟橡膠或EPDM密封圈，適應(yīng)高溫高壓工況下的長期密封需求。

2. 高壓壓榨優(yōu)化

濕法冶金浸出液含膠狀物質(zhì)，傳統(tǒng)壓濾易形成高含水率濾餅（>30%）。通過以下技術(shù)改進可顯著提升脫水效率：

多階段加壓：采用進料壓力（0.5~2.0 MPa）與二次壓榨（3.0~5.0 MPa）組合模式，壓縮濾餅孔隙率 ；

彈性濾板設(shè)計：濾板內(nèi)置高分子彈性體，實現(xiàn)均勻施壓，避免局部漏漿 。

3. 自動化控制

PLC集成系統(tǒng)：實時監(jiān)控進料壓力、濾液濁度、壓榨時間等參數(shù)，自動觸發(fā)反沖洗程序，防止濾布堵塞；

遠程運維：通過物聯(lián)網(wǎng)模塊實現(xiàn)故障預(yù)警（如噴料、壓力異常），減少人工干預(yù) 。

三、典型應(yīng)用場景與技術(shù)案例

1. 硫酸體系浸出液處理

以銅礦浸出為例，硫酸濃度30%~50%，固含量8%~15%。采用中浩過濾設(shè)備制造的高壓板框壓濾機，濾板數(shù)量80~120塊，單次處理量可達20 m3。經(jīng)壓濾后，濾餅含水率降至18%~22%，銅離子回收率提升至98.5% 。

2. 鹽酸/硝酸混合酸浸出液

貴金屬浸出液中常含鹽酸與硝酸（如王水體系），對設(shè)備腐蝕性極強。通過以下措施實現(xiàn)穩(wěn)定運行：

耐酸濾布涂層：PTFE與玻璃纖維復合層，耐溫達120℃；

快速卸料設(shè)計：液壓驅(qū)動濾板分組拉開，縮短卸餅周期至10分鐘以內(nèi)，減少酸霧逸散 。

3. 高黏度浸出液處理

鉬礦浸出液含膠體硅酸鹽，黏度高達200 mPa·s。通過優(yōu)化工藝參數(shù)：

梯度進料：初始低壓（0.3 MPa）填充濾室，逐步增壓至1.5 MPa，避免濾布瞬時阻塞；

熱壓榨輔助：蒸汽加熱濾板至60℃，降低液體黏度，提升脫水速率 。

四、環(huán)保與能耗優(yōu)化策略

濾液回用：收集壓濾后酸性濾液，經(jīng)中和沉淀處理后回用于浸出工序，降低新鮮酸用量20%~30% ；

節(jié)能設(shè)計：采用變頻電機驅(qū)動液壓系統(tǒng)，較傳統(tǒng)設(shè)備節(jié)電15%~20%；

危廢管控：濾餅中殘余酸液通過淋洗單元（pH調(diào)節(jié)至6~8）達標后轉(zhuǎn)運，避免重金屬二次污染 。